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6ES7322-1BL00-0AA0

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产品时间:2021-08-02

访问量:21

厂商性质:经销商

生产地址:德国

简要描述:
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继电器接触器控制系统经过长期的使用,已有一套能完成系统要求的控制功能并经过验证的控制电路图,而PLC控制的梯形图和继电器接触器控制电路图很相似,因此可以直接将经过验证的继电器接触器控制电路图转换成梯形图。主要步骤如下:

  根据自动控制原理,车速斜坡响应可以分为过阻尼响应、临界阻尼响应和欠阻尼响应。理论上说,临界阻尼响应是理想的控制方式,这种响应方式既实现了控制的快速性又实现了控制的稳定性;过阻尼响应是为了稳定性牺牲快速性;欠阻尼响应则是为了快速性牺牲稳定性。然而,临界阻尼由于条件过于苛刻,在实际控制中是无法实现的。

  根据剩余的两种响应曲线的特性,笔者认为CPU启动时好使用欠阻尼响应曲线,其理由是:CPU启动状态下,对增塑剂积累时间的要求优先于增塑剂含量的稳定性;而其他状态下使用过阻尼响应曲线,此时对含量的稳定要求优先于积累的快速性。

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  因此,利用S7-300启动时的组织块OB100在CPU启动中只执行一次的特性,对增塑剂伺服电机的控制方式依据机组不同的启动状态采取了不同响应曲线下的控制方法。具体来说,在CPU启动时(此时增塑剂存储量必定为零),通过启动组织块OB100中送出高速运转命令至增塑剂伺服电机,使控制曲线成为欠阻尼响应状态以实现对存储器中增塑剂的快速积累。而在非CPU启动状态,控制增塑剂伺服电机的FC功能块将送出普通速度命令,使控制曲线成为比较接近临界阻尼的过阻尼响应状态。

  新的设计完全避免了CPU重启时带来的增塑剂积累过慢的问题、减少了废品数量,因此这样的设计不会影响正常生产状况时增塑剂含量的稳定性。

  (2) 对滤棒剔除支数的计算策略

计算机辅助设计编程

计算机辅助设计是通过 PLC 编程软件在计算机上进行程序设计、离线或在线编程、离线仿真和在线调试等等。使用编程软件可以十分方便地在计算机上离线或在线编程、在线调试,使用编程软件可以十分方便地在计算机上进行程序的存取、加密以及形成 EXE 运行文件。

7.3.2 PLC 软件系统设计的步骤

在了解了程序结构和编程方法的基础上,就要实际地编写 PLC 程序了。编写 PLC 程序和编写其他计算机程序一样,都需要经历如下过程。

1. 对系统任务分块

分块的目的就是把一个复杂的工程,分解成多个比较简单的小任务。这样就把一个复杂的大问题化为多个简单的小问题。这样可便于编制程序。

2. 编制控制系统的逻辑关系图

从逻辑关系图上,可以反应出某一逻辑关系的结果是什么,这一结果又英国导出哪些动作。这个逻辑关系可以是以各个控制活动顺序为基准,也可能是以整个活动的时间节拍为基准。逻辑关系图反映了控制过程中控制作用与被控对象的活动,也反应了输入与输出的关系。

3. 绘制各种电路图

绘制各种电路的目的,是把系统的输入输出所设计的地址和名称联系起来。这是很关键的一步。在绘制 PLC 的输入电路时,不仅要考虑到信号的连接点是否与命名一致,还要考虑到输入端的电压和电流是否合适,也要考虑到在特殊条件下运行的可靠性与稳定条件等问题。特别要考虑到能否把高压引导到 PLC 的输入端,把高压引入 PLC 输入端,会对 PLC 造成比较大的伤害。在绘制 PLC 的输出电路时,不仅要考虑到输出信号的连接点是否与命名一致,还要考虑到 PLC 输出模块的带负载能力和耐电压能力。此外,还要考虑到电源的输出功率和极性问题。在整个电路的绘制中,还要考虑设计的原则努力提高其稳定性和可靠性。虽然用 PLC 进行控制方便、灵活。但是在电路的设计上仍然需要谨慎、全面。因此,在绘制电路图时要考虑周全,何处该装按钮,何处该装开关,都要一丝不苟。

4. 编制 PLC 程序并进行模拟调试

在绘制完电路图之后,就可以着手编制 PLC 程序了。当然可以用上述方法编程。在编程时,除了要注意程序要正确、可靠之外,还要考虑程序要简捷、省时、便于阅读、便于修改。编好一个程序块要进行模拟实验,这样便于查找问题,便于及时修改不要整个程序完成后一起算总帐。

5. 制作控制台与控制柜

在绘制完电器、编完程序之后,就可以制作控制台和控制柜了。在时间紧张的时候,这项工作也可以和编制程序并列进行。在制作控制台和控制柜的时候要注意选择开关、按钮、继电器等器件的质量,规格必须满足要求。设备的安装必须注意安全、可靠。比如说屏蔽问题、接地问题、高压隔离等问题必须妥善处理。

6. 现场调试

现场调试是整个控制系统完成的重要环节。任何程序的设计很难说不经过现场调试就能使用的。只有通过现场调试才能发现控制回路和控制程序不能满足系统要求之处;只有通过现场调试才能发现控制电路和控制程序发生矛盾之处;只有进行现场调试才能后实地测试和后调整控制电路和控制程序,以适应控制系统的要求。

7. 编写技术文件并现场试运行

经过现场调试以后,控制电路和控制程序基本被确定了,整个系统的硬件和软件基本没有问题了。这时就要全面整流技术文件,包括整理电路图、PLC 程序、使用说明及帮助文件。到此工作基本结束。

  在纤维滤棒成型机的生产中,为保证滤棒质量,每当速度低于一定的设定值时,机组就会剔除此时的滤棒。此时机组的速度是不断变化的,按通常方式无法计算出具体的剔除支数。这对统计生产效率带来了相当的困难。

  笔者可以得到动态的车速反馈,但这条反馈曲线是不断波动和变化的非线性曲线。对于非线性曲线,数学上只能够采用面积积分求解的计算方法。对于此项目就是要求给出一定时间内主电机的圆周行程,即机组一段时间内所生产的滤棒长度。

  从这一角度出发,笔者考虑采用了对车速进行模拟积分的计算方法,即从积分的基本定义出发,求出剔除时间内的滤棒生产长度L=Σ(Δv*Δt),再除以单个滤棒长度得剔除支数的计算方法。

  按照积分的定义要求,积分求解是在一定条件下才能够成立。这个条件就是Δt要足够的小即Δt→0。在实际过程中,近似认为Δt=20ms时可以满足条件。此时,计算得出的滤棒支数与实际滤棒支数的误差在±3支以内。在精度上,以高生产速度3300支/分钟计(此时滤棒长度为120mm),±3支的精度是完全可以满足精度要求。所以笔者认为只要将Δt控制在20ms时就可以满足积分求解的条件。

  原系统的PLC扫描一周的时间高达几十毫秒,显然不满足要求。而此项目采用的S7-315-2DP,其单指令扫描周期为10μs级、整个扫描周期被缩短为7~8ms,这样就满足了积分计算的要求。

  (3) 对拼接纸圈的控制策略

  改造之前,纤维滤棒成型机执行的是降低运行速度再进行纸圈拼接。这种降速接纸方式对实际生产是不利的:每次降速都会造成车速的大幅度变化,影响了滤棒的质量。为消除这种影响,笔者采用了不降速拼接的方法。

  不降速拼接和降速拼接并没有本质的区别:两者采用的接纸动作一样,两者只是在机械结构和电气控制元件上有区别。接纸速度的提高势必使纸圈的静摩擦力同等上升。如果转速斜坡率过高会产生很大的静摩擦力,该力会撕裂纸圈。如果转速斜坡率过低,拼接时的纸圈浪费将增加。

  为避免烦琐,该项目放弃变频器对接纸电机转速的分段控制。为求出静摩擦力和纸圈长度两者之间的优控制,笔者对接纸电机上升时间采取优筛选法。通过优筛选法得到的电机上升时间大约为3.4s。考虑到生产情况及电磁阀等器件的时滞效应,将这一时间进一步放宽为3.5s。

  3 程序设计

  程序设计采用了结构化设计,将所需实现的各主要功能编制成为S7-300中的用户功能块(FC块),在主程序循环模块(组织块OB1)中调用这些已经编制好的子程序。

  程序设计分成硬件设计和软件设计两方面。在硬件方面针对系统要求进行设计,在软件方面则按需要编制了速度计算模块、报警和故障模块、伺服电机执行模块、增塑剂执行模块、生产统计计算模块等FC块和预设、保持系统及生产数据的数据块DB块。

  (1) 硬件设计与组态

  本系统在S7-300的硬件方面采用了1块PS307 5A电源模块,1块CPU-315-2DP,4块24V/0V SM321数字量输入模块,3块24V/0.5A SM322数字量输出模块,1块FM352-2高速计数模块,2块SM331模拟量输入模块,1块SM332模拟量输出模块以及用于DP总线通讯的IM153-1通讯模块1块。

  S7-300外围设备为5个伺服电机的DP通讯端。

  对上述硬件按要求进行组态,分别占据Profibus-DP通讯端的2、3~7和9号站,具体硬件组态如图3所示。

  (2) 软件设计

  由于编制的用户功能模块很多,限于篇幅,在这里不能一一作出介绍。以下介绍几个比较重要的用户功能模块。

  ① 数据块组(Group of Data-Blocks)

  数据块组由一系列数据块组成。这些数据块除了一部分是S7-300程序中FB(功能块的一种)所要求的之外,其他的数据块都是用户自定义的。这是因为生产中机组的一些系统和生产数据必须被预设或保存。由于S7-300内部保持型M区的保存数量相对不足,例如:CPU315-2DP中整个可使用的M区的容量仅1024Bytes。同时,程序运行中所大量使用中间参数也需要不可重复的地址空间,所以将大部分的数据(特别是在触摸屏上显示的参数)编制成保持型DB块。

机型的选择

  (一)PLC的类型

  PLC按结构分为整体型和模块型两类,按应用分为现场安装和控制室安装两类;按CPU字长分为1位、4位、8位、16位、32位、64位等。从应用角度出发,通常可按控制功能或输入输出点数选型。

  整体型PLC的I/O点数固定,因此用户选择的余地较小,用于小型控制;模块型PLC提供多种I/O卡件或插卡,因此用户可较合理地选择和配置控制的I/O点数,功能扩展方便灵活,一般用于大中型控制。

  (二)输入输出模块的选择

  输入输出模块的选择应考虑与应用要求的统一。例如对输入模块,应考虑电平、传输距离、隔离、供电等应用要求。对输出模块,应考虑选用的输出模块类型,通常继电器输出模块具有价格低、使用电压范围广、寿命短、响应时间较长等特点;可控硅输出模块适用于开关,电感性低功率因数负荷,但价格较贵,过载能力较差。输出模块还有直流输出、交流输出和模拟量输出等,与应用要求应一致。

  可根据应用要求,合理选用智能型输入输出模块,以便控制水平和应用成本。

 

 考虑是否需要扩展机架或远程I/O机架等。

  (三)电源的选择

  PLC的供电电源,西门子数字量模块除了引进设备时同时引进PLC应根据产品说明书要求设计和选用外,一般PLC的供电电源应设计选用220VAC电源,与国内电网电压一致。重要的应用,应采用不间断电源或稳压电源供电。

  如果PLC本身带有可使用电源时,应核对提供的电流是否应用要求,否则应设计外接供电电源。为防止外部高压电源因误操作而引入PLC,对输入和输出的隔离是必要的,有时也可采用简单的二极管或熔丝管隔离。

  (四)存储器的选择

  由于计算机集成芯片技术的发展,存储器的价格已下降,因此,为保证应用项目的正常投运,一般要求PLC的存储器容量,按256个I/O点至少选8K存储器选择。需要复杂控制功能时,应选择容量更大,档次更高的存储器。

  (五)冗余功能的选择

  1.控制单元的冗余

  (1)重要的单元:CPU(包括存储器)及电源均应1B1冗余。

  (2)在需要时也可选用PLC硬件与热备构成的热备冗余、2重化或3重化冗余容错等。

  2.I/O接口单元的冗余

  (1)控制回路的多点I/O卡应冗余配置。

  (2)重要检测点的多点I/O卡可冗余配置。3)根据需要对重要的I/O,可选用2重化或3重化的I/O接口单

  (六)经济性的考虑

  选择PLC时,应考虑性能价格比。考虑经济性时,应同时考虑应用的可扩展性、可操作性、投入产出比等因素,进行比较和兼顾,终选出较满意的产品。

  输入输出点数对价格有直接影响。每一块输入输出卡件就需一定的费用。当点数到某一数值后,相应的存储器容量、机架、母板等也要相应,因此,点数的对CPU选用、存储器容量、控制功能范围等选择都有影响。在估算和选用时应充分考虑,使整个控制有较合理的性能价格比。

  目前,PLC 不仅可以执行开环控制,而且还可以执行

  闭环控制、

  定位、

  计数、比例控制、

  阀门控制以及其它功能。
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3、 硬件滤波及软件抗如果措施

 

由于电磁干扰的复杂性,要根本消除迎接干扰影响是不可能的,因此在PLC控制系统的软件设计和组态时,还应在软件方面进行抗干扰处理,进一步提高系统的可靠性。常用的一些措施:数字滤波和工频整形采样,可有效消除周期性干扰;定时校正参考点电位,并采用动态零点,可有效防止电位漂移;采用信息冗余技术,设计相应的软件标志位;采用间接跳转,设置软件陷阱等提高软件结构可靠性。

 

信号在接入计算机前,在信号线与地间并接电容,以减少共模干扰;在信号两极间加装滤波器可减少差模干扰。

 

对干较低信噪比的模拟量信号.常因现场瞬时干扰而产生较大波动,若仅用瞬时采样植进行控制计算会产生较大误差,为此可采用数字滤波方法。

 

  现场模拟量信号经A/D转换后变成离散的数字信号,然后将形成的数据按时间序列存入PLC内存。再利用数字滤波程序对其进行处理,滤去噪声部分获得单纯信号, 可对输入信号用m次采样值的平均值来代替当前值,但井不是通常的每采样。次求一次平均值,而是每采样一次就与近的m-l次历史采样值相加,此方法反应速度快,具有很好的实时性,输入信号经过处理后用干信号显示或回路调节,有效地抑制了噪声干扰。

由干工业环境恶劣,干扰信号较多, I/ O信号传送距离较长,常常会使传送的信号有误。为提高系统运行的可靠性,使PLC在信号出错倩况下能及时发现错误,并能排除错误的影响继续工作,在程序编制中可采用软件容错技术。

 

4、正确选择接地点,完善接地系统

接地的目的通常有两个,其一为了安全,其二是为了抑制干扰。完善的接地系统是PLC控制系统抗电磁干扰的重要措施之一。

 

系统接地方式有:浮地方式、直接接地方式和电容接地三种方式。对PLC控制系统而言,它属高速低电平控制装置,应采用直接接地方式。由于信号电缆分布电容和输入装置滤波等的影响,装置之间的信号交换频率一般都低于1MHz,所以PLC控制系统接地线采用一点接地和串联一点接地方式。集中布置的PLC系统适于并联一点接地方式,各装置的柜体中心接地点以单独的接地线引向接地极。如果装置间距较大,应采用串联一点接地方式。用一根大截面铜母线(或绝缘电缆)连接各装置的柜体中心接地点,然后将接地母线直接连接接地极。接地线采用截面大于22 mm2的铜导线,总母线使用截面大于60mm2的铜排。接地极的接地电阻小于2Ω,接地距建筑物10 ~ 15m远处(或与控制器间不大于50m),而且PLC系统接地点必须与强电设备接地点相距10m以上。

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